行业领军，再展雄风——大连机床集团有限责任公司

大连机床集团始建于1948年，以几十个行业领先而闻名全国，是全国机床工具行业的排头兵企业，连续十年蝉联中国工业行业排头兵榜单。今天的大连机床集团麾下拥有全资、合资、控股及参股子公司40多个，其中与德国、日本、韩国、美国、瑞士等国家成立的合资公司有8个，并购美国英格索尔两个子公司（全资），并且已经由过去单一的机床产业发展成今天的现代化新厂区及“一个中心”、“两个基地”、“一个园区”，多种产业并举、走出国门向全球发展的大型产业化集团。至“十一五”期末，已为国家汽车、轨道交通、工程机械等行业提供了重大装备累计45万台（套）、 自动线600余条，是国内为重点企业提供整套装备数量最多、规模最大、水平最高的厂家，而且提供的自动线实现了刚柔结合和完全柔性化，关键部件自我配套，替代了进口。

而今，大连机床的产品遍布国内各省市自治区，远销世界100多个国家和地区。2002年全资并购了在专用机床和柔性制造系统技术方面处于世界领先地位的美国英格索尔生产制造系统公司，实现了中国机床行业并购发达国家企业的历史性突破。2003年全资并购了在曲轴成套加工设备处于世界领先地位的美国英格索尔曲轴加工系统公司。2004年10月，又并购控股了在大型龙门五面加工中心技术处于世界领先的德国兹默曼公司的70%股权，实现向高技术产品和国外市场延伸，2004年以来，相继与世界一流的数控机床和功能部件生产企业合资合作，生产高性能、高刚性、高可靠性、高精度的立、卧式加工中心。

2011年实现销售收入178亿元；实现利润69172万元；

2012年实现销售收入180亿元，实现利润65860万元。

2013年，面对经济危机的影响，企业内抓调整升级、制造模式改造，外抓“点、线、面”工作，拓展国内外市场，在项目承接、产品研发、物流改造、生产制造、质量控制、企业管理等方面工作取得了一定成效，实现销售收入168亿元，实现利润70089万元，预计2014年实现销售收入160亿元，实现利润65000万元。

一、坚持以我为主，谋划全球定位发展。

组合机床及自动线、柔性制造系统产品，产销量居全国第一，国内市场占有率达30％以上，技术水平国内领先；五轴立式加工中心产品、MDH高档卧式加工中心产品、MDV高档立式加工中心产品、HDR卧式加工中心产品、VDL、VDF系列立式加工中心产品、IA系列五轴联动卧式镗铣加工中心、BK系列桥式龙门加工中心、VX系列龙门加工中心、数控车床及车削中心、车铣中心产品等都具备国内领先水平。

二、不断超越，追求完美。

企业销售收入连续8年居全国机床工具行业首位，2008年，集团公司进入《世界机械500强》（排名462位）、《中国机械500强》（排名54位）和《中国机械500大》（排名65位），2009年进入中国企业500强第486位。

2007年成为中国机床工具行业自主创新、数控产值、产品销售收入、精心创品牌、产品出口先进会员企业；2008—2010年被评为数控产值十佳、产品销售收入十佳、出口创汇十佳、精心创品牌活动十佳、自主创新十佳企业；2011年被评为数控产值十佳、产品销售收入十佳、出口创汇十佳、精心创品牌活动十佳、自主创新十佳、综合经济效益十佳企业。

2011年4月28日，企业荣获第二届中国工业大奖表彰奖。TTB300/1000双主轴、双刀架数控车—车拉机床、VLB—40倒立式数控车床制造单元、FMC—8008多工位柔性制造系统、VX32—60动梁可交换工作台可换头五面体龙门加工中心四种产品喜获CCMT2008“春燕奖”（一等奖）。MDHW50五轴卧式加工中心、MDV95立式加工中心、D-01X无人自动线、DL-30MHSTY双主轴、双刀架车铣中心机床、DL-25MHSY双主轴带复合Y轴车削中心五种产品喜获CCMT2010“春燕奖”。

截至目前，企业拥有有效专利190项，其中发明专利26项。拥有“直线导轨机械滑台”、“矩规导轨机械滑台”、“十字滑台”等168项专有技术。

三、增强科技创新能力，掌握自主知识产权和核心技术。

技术中心作为企业自主研发的基地，大连机床集团有限责任公司技术中心2004年3月10日被国家发改委、财政部、海关总署、国家税务总局认定为“第十批国家认定企业（集团）技术中心”；现中心占地20000余平方米，目前中心已形成由博士后、博士等160余名国内外高级工程技术人员和国内1000多名工程技术人员组成的技术开发队伍；为了适应企业发展、市场最新形势的需要，加强了研发队伍的力量，在国内共设立了自动化装备研究所、加工中心研究所、车床研究所、数控车床研究所、数控技术应用试验研究所、数控功能部件研究所、数控系统技术研究所、工艺研究所等八个研究所；计算机室、标准化室、结构优化室；在美国和德国设有的三个技术分中心；由此组成的技术创新体系，保证了企业产品研究开发和技术创新工作的顺利开展。企业还与国外著名的研究院所、大学、著名机床厂家开展了合作交流，如：与德国亚琛大学就高速加工中心项目；与德国兹默曼机构有限公司就BK50、BK40龙门镗铣床项目；与德国IXSON公司就IA5B、IA5F镗铣床项目；与日本大阪机工（OKK）就立式、卧式加工中心项目；与美国英格索尔生产制造公司就柔性线项目；与日本泰诺精机就龙门五面体项目；与英国600集团就高速精密车床项目等开展了良好、广泛的合作，使得企业的产品在短时间内有了质的提升。

大连机床拥有完备的机加设备与检测手段，全集团共有金切机床3000余台（套），其中关键、大型、精密设备400余台（套）。如：加工关键基础件用日本大隈五面体加工中心与德国瓦德里希导轨磨；箱体零件孔系加工用日本仓敷数控镗铣床和瑞士DIXI座标级加工中心；加工轴类用德国德马吉车铣复合中心与瑞士克林倍格数控万能磨床；热处理设备有德国IFD淬火设备与校直机等高效、高精度设备。在检测方面，集团有国家一级计量检测中心，拥有德国莱兹三座标测量机、英国雷尼绍激光测量仪与球杆仪、瑞士激光测长机等高精度检测设备。集团以上述设备为基础，构成了一个完整的机床生产制造体系，使之能够生产制造国内外客户需要的高精度、高质量机床产品与数控功能部件。

近几年来，企业花费了大量的资金购进了许多数控机床加工所用的关键加工与检测设备，使得企业制造能力有了很大的提高；同时，我们利用自己的优势，自制了大量的加工数控机床关键零件的自制设备。几年来，数控机床加工自制设备的数量已占到外购设备数量的50%以上，因为这些自制设备都是针对企业生产数控机床零件加工的瓶颈环节而专门设计制造，设备工艺参数合理，不但加工效率高且加工质量稳定可靠，目前这些自制设备在生产中正发挥着主要作用。

四、建设“一个中心、三大基地”，夯实发展基础。

“十五”期间，大连机床集团举全公司之力建设“一个中心”、“三大基地”，成为全国最大的数控机床、高速精密车床、重型专用机床及大型龙门镗铣机床的生产基地，全国最大的综合性数控系统及功能部件研发制造基地和全国机床行业最大的铸件生产基地。建设三大基地，夯实企业发展的基础，催生企业在持续高速发展中不断自我超越，2007—2009连续三年营业收入超百亿，2012年营业收入达到180亿元。

五、转变发展方式——拓展了发展的新境界。

“十一五”以来，大连机床把转变经济发展方式，优化调整产业结构、提高发展质量作为当务之急，探索出一条由集合创新向原始创新过度的成功之路，被人民日报调研组评价为：老产业升级的“辽宁范本”。

六、进行大规模的技术改造，优化生产流程。

“十一五”以来，企业投入70多亿元的改造资金，对传统加工设备进行了数控化设备的置换。在加工制造方面，淘汰一大批了旧设备。按照专业化、规模化生产的要求，对传统的生产工艺和装备进行了大规模的改造，提高了机床加工的智能化、柔性化，优化了工艺流程，实现了专业化、规模化生产。在装配制造模式的改造方面， 2009年完成了车床装配生产线改造之后，2010年以来，又完成了数控机床装配生产线、立式加工中心装配生产线的改造。这些装配线的投入运行，在国内外率先实现了像造汽车一样造机床。

2011、2012年企业先后荣获：国家重合同守信用先进单位；辽宁省五一奖状单位；大连市先进单位、AAA级先进工会、先进思想政治工作研究会等荣誉称号，为企业赢得了荣誉。

七、 环境保护工程。

厂区排水采用分流制，按规定有组织排放。雨水经厂区雨水管排入内河；废清洗液、废乳化液、脱脂废水及喷漆废水经处理达标后与其他污水由厂区污水暗管排入城市污水主干管。

机械加工车间清洗机产生的废清洗液及废乳化液废水均由排液泵经压力管道送至污水处理站的废液储池。

工艺流程顺畅，人流、物流交叉少，车间内设备与设备之间、设备与墙、柱之间留有检修距离70～80cm，满足JBJ18－2000《机械工业职业安全卫生设计规范》中表3.3.3的规定。机械加工车间易产生切屑液和切屑飞溅的设备，采用全封闭和大防护措施，防止铁屑和冷却液飞溅伤人；车间内设备的各种机械传动装置和运动部件设有安全防护装置，防止碰撞伤人。所利用的原有设备的安全装置经校核满足要求后方可使用。

厂房的主要安全通道宽度为3m，通道两侧边缘涂有醒目的安全标志线，每个工位与安全通道相连，既达到物流顺畅，又便于人员安全疏散。为防患于未然，各车间设有室内消火栓,除此之外，还配有手提式干粉灭火器。

八、履行社会责任。

近年来，大连机床集团先后为贫困乡村、困难小学、抗震救灾等捐款721.2万元。其中贫困乡村108万元；困难小学22万元；抗震救灾316.2万元；赞助其他社会公益活动175万元；支持社会技术协作50万元。

大连机床集团的发展得到了国家、省市及行业各级领导极大的关心和支持，我们决心在新的起点上更加努力实现新的跨越，为振兴民族装备制造业做出新的贡献。

[作者：张国朋] [责任编辑：刘晓宇]

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